ANALISIS LEAN WAREHOUSE UNTUK MENGURANGI WASTE MENGGUNAKAN METODE VALUE STREAM MAPPING DAN TIMWOOD ASSESSMENT (STUDI KASUS: GUDANG FMCG PT. RITEL BERSAMA NASIONAL)

Abstract

Gudang adalah tempat untuk menyimpan barang baik bahan baku yang akan diproses maupun barang jadi yang siap dipasarkan. Sebuah perusahaan yang menyediakan jasa logistik memerlukan gudang untuk penyimpanannya. PT. Ritel Bersama Nasional (JD.ID) adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang bisnis e-commerce, logistic, internet finance, cloud computing, dan teknologi pintar. PT. Ritel Bersama Nasional (JD.ID) menyediakan barang-barang kebutuhan seperti elektronik, gadget, perlengkapan ibu dan anak, hingga luxury yang berkualitas asli dengan harga yang kompetitif. JDID memiliki beberapa gudang dalam menyimpan barangnya. Salah satunya yaitu gudang FMCG (Fast Moving Consumer Goods) dimana menyimpan barang-barang yang bergerak cepat seperti minuman dan makanan kemasan, kosmetik, perlengkapan mandi, perlengkapan ibu dan anak, dan lainnya. Dalam menjalankan aktivitas pergudangannya terdapat permasalahan yang terjadi pada gudang tersebut yaitu terjadinya penumpukan barang dari supplier di area inbound. Permasalahan tersebut terjadi karena adanya waste pada gudang FMCG. Oleh karena itu perlunya dilakukan penelitian mengenai Lean Warehousing atau sebuah upaya untuk mengeliminasi dan menghilangkan waste (pemborosan) yang terjadi pada aktivitas pergudangan. Metode yang digunakan adalah Value Stream Mapping untuk mengidentifikasi dan menggambarkan proses bisnis perusahaan. Metode ini membantu dalam mengidentifikasi masalah dan juga penyebabnya, melalui metode ini juga dapat mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan kedepannya yang dapat meningkatkan kualitas, pelayanan, dan juga produktifivitas dalam setiap prosesnya. Kemudian setelah diketahui waste apa saja yang terdapat pada gudang FMCG dilakukan pembobotan menggunakan metode Timwood Assessment yang bertujuan untuk menghilangkan waste yang ada. Saat waste sudah ditemukan maka akan diberikan usulan perbaikan melalui metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) agar dapat menghilangkan dan mengatasi semua pemborosan dan waste yang terjadi dan melakukan perubahan pada proses kerja.